文章有耐磨焊絲發布

一、連鑄輥套的分類：

1、新制連鑄輥套的加工制作堆焊：即在新坯料表面堆焊（2Cr13）。

2、修復輥套堆焊：即在連鑄輥套表面將磨損層去掉，再進行過度層（H08Mn2Si）和表面堆焊（2Cr13）。

二、連鑄輥套耐磨層堆焊方法和焊接材料的選擇：

1、方法選擇

φ＞150mm采用埋弧自動焊堆焊。

φ＜150mm采用CO2氣體保護自動堆焊。

2、材料選擇：

A：堆焊層應保證滿足連鑄輥套的服役條件、性能等。

B：焊絲、焊劑具備良好的焊接工藝性能和脫渣性。

C；焊絲成分必須嚴格，不產生焊接缺陷。

D：焊絲直徑準確均勻、表面光亮無銹蝕。

三、新連鑄輥套φ150/φ170堆焊工藝：

A：堆焊前應做好下列工作：

1、對基體表面進行檢查不得有裂紋、油污等，而且加工尺寸要比成品尺寸小3—4mm

2、用丙酮將堆焊表面油污、雜質等清洗干凈。

3、焊劑、焊絲應按規定溫度烘干。焊劑烘干溫度260℃，烘干時間2小時，焊絲表面要清潔干凈。

B、堆焊操作：

1、可根據尺寸要求選擇2—3層。

2、規范： φ2.5 3層 I280—300A U26—28

φ3.2 2—3層 I310—340A U28—31

3、順序：第一層冷卻后，中間層或蓋面層，用同樣規范從收弧處返回。（注：焊層間要認真清理干凈）

4、堆焊過程要嚴格控制焊道間及收尾處連鑄輥套的溫度。保持300℃以下，如溫度過高可采用降低規范，提高焊速等工藝措施或連鑄輥芯可加裝紫銅棒進行降溫。其目的是減少金屬蒸發和成形不良帶來的焊接缺陷有效的提高焊接質量。

5、焊接過程如出現異常情況，不得勉強焊接，應立即停焊，待處理后重新施焊。

C、堆焊結束：

1、焊接結束后應作好記錄和在工件上作好標記。

2、冷卻時應緩慢，以防造成硬化和裂縫。

3、完全冷卻后檢查加工量尺寸和焊接缺陷，然后移交下道工序。

四、修復堆焊連鑄輥套φ150/φ170工藝：

連鑄輥套修復為減少表面疲勞層和成分不均勻的不良影響，應采用過渡焊接法，底層用H08Mn2Si焊條堆焊，焊劑用431牌號；其他層2Cr13焊條堆焊，焊劑用260牌號。

A、堆焊前應做好以下工作：

1、對基體表面進行檢查，加工尺寸比成品尺寸小3—4mm，表面不得有裂縫、夾渣、氣孔等。

2、基體表面可用丙酮清理干凈。

3、焊絲、焊劑應按規定溫度烘干使用，焊劑烘干溫度為250℃，烘干時間為2小時，焊絲表面不得有銹蝕且保持清潔干凈。

B、堆焊操作：

1、第一層為過渡層，采用H08Mn2Si堆焊（冷卻加工）；第二、三層為堆焊層，采用2Cr13焊絲。

2、規范： φ2.5 I280—300A U26—28V

φ3.2 I310—340A U29—31V

3、過渡層經加工檢查后，第二層從收尾處返回，焊接完畢冷卻后，表面層焊前清理干凈從收尾處返回。

4、為防止出現氣孔夾渣、裂縫等缺陷，應認真觀察焊道之間及后半部溫度，保持300℃以下。如溫度過高時應采取降低規范，提高焊速的措施，即采用實芯紫銅棒放在空心連鑄輥套孔內來控制連鑄輥溫升（具體操作是焊一層取出降溫后再焊一層）

5、在焊接過程有異常情況，應停止焊接，檢查原因不準強行操作焊接。

連鑄輥套埋弧自動焊工藝參數

連鑄輥套采用埋弧自動焊的工藝參數之要點包括電源極性、電弧電壓、焊接電流、送絲速度、堆焊速度、堆焊螺距、焊絲的伸出長度等、焊絲的后移量、預熱溫度。

一、電源的極性及性質：

埋弧自動焊選用直流電源要比交流電源好，可利用極性來降低熔深及稀釋率，有利于提高埋弧質量及生產率。因直流正極熔深大，負極熔深淺，故直流埋弧自動焊應采用直流反接法。

二、電弧電壓：

電弧電壓一般采用28—35V在堆焊過程要保持穩定，這可通過埋弧焊控制系統中的自動調節系統來實現。

三、焊接電流：

埋弧堆焊的焊接電流值與焊絲有如下關系

I＝（85—110）d

式中：I 焊接電流（A） d 焊絲直徑（mm）

焊接電流增大稀釋率、熔深和堆焊層厚度都會增大，一般采用1.5—5.0焊絲，焊接電流為160A—500A。

四、焊接速度：

堆焊速度一般為0.4—0.6m/min，堆焊軸輥類零件時，工件轉速與工件直徑的關系可按下列公式計算：

n＝400—600/Πd

式中 n——工件轉速（r/min）

D——工件直徑（mm）

五、送絲速度：

埋弧堆焊時，送絲速度以調節到使堆焊時的工作電流達到預定值為宜，當焊絲直徑為1.6—4.0mm時，送絲速度為1—3m/min。

送絲速度與工件轉速之間有如下關系：

V＝（4—5）πDn/1000

式中V——送絲速度（m/min）

D——工件直徑（mm）

N——工件轉速（r/min）

六、堆焊螺距：

焊絲的移動應使相鄰的焊道彼此重疊1/3左右，以保證堆焊層平整，堆焊螺距可根據焊絲直徑按下式選取。

S=（1.9—2.3）d

式中：S——堆焊螺距（mm/r）

d——焊絲直徑（mm）

七、焊絲伸出長度：

焊絲的伸出長度會影響熔深和成形。焊絲伸出太長，則電阻熱增大，焊絲的熔化速度加快，使熔深稍有減少，電弧易抖動，焊道成形差。若焊絲伸出長度過短，焊嘴離工件太近，會影響焊劑的埋弧，易燒壞焊嘴。根據經驗焊絲伸出的長度約為焊絲直徑的8倍左右。

八、焊絲的后移量：

在進行圓柱體表面堆焊時，為了不使熔池中的液態金屬流失，并延長渣殼對堆焊層的保溫時間及渣殼的冷卻時間，以便于除渣，焊絲應以焊件的最高點向輥子旋轉的方向移動一定距離L——后移量，焊絲的后移量L隨工件直徑大小而異，一般為工件直徑的8%左右。

九、預熱溫度：

軋輥φ170/φ150一般無須預熱，對于碳當量高、工件剛性大及氣溫低易產生表面開裂，應預熱，預熱方法及溫度可根據具體情況定：既可整體預熱，也可采用局部預熱，即在起焊處150mm范圍內用2把以上氧氣預熱。

下圖列出了預熱溫度與碳當量的關系

連鑄輥套埋弧焊諸多工藝參數須正確選擇，力求在熔敷速度、稀釋率和成分及減少和控制堆焊缺陷有一個最佳選擇。

關于氣孔產生原因及排除方法

1、焊絲表面有雜質，成分不嚴格。 嚴格控制焊絲成分及表面光潔度。

2、焊絲未烘干潮濕、有雜質。 按規定烘干焊劑，保持干凈。

3、焊接區未清理干凈。 可采用機械或化學法清理。

4、焊劑覆蓋厚度不當。 控制和調節好焊劑流量。

5、電弧電壓過高。 在成形保證基礎下電弧電壓盡量低。

6、工件熱輸入太高發紅發熱。 降低規范、提高焊速或降溫后再焊